多廠規劃下訂單分派模式之構建

Abstract

近年來，晶圓代工廠為了增加產能，不斷地擴廠或是合併其他產能，也使得原本簡單的訂單管理問題，從單廠衍生到複雜的多廠規劃系統。在單廠的訂單管理問題中，考量的為廠內的產能是否滿足訂單的數量，但是擴及多廠的訂單管理時，雖大多採統一的訂單管理系統，但是將面對的不僅是單廠的問題，也需考量廠與廠之間的產能平衡、產品組合、各廠生產之特性、各廠製造成本等複雜性。因此，也衍生出多廠規劃下訂單分派之問題。 在本研究中，針對多家製造廠統一接單後的訂單分派問題，探討在一健全的訂單管理系統下，面對多製造廠生產不同產品類型之訂單時，考慮多廠間的產能平衡問題，依據各廠的生產特性、訂單的拆併，在規劃期間內各廠產能限制下，利用限制平衡式之數學規劃條件，建立一訂單分派模式，以求得較具競爭力的生產規劃方式。 本研究的進行分為三階段：第一階段為訂單產生之模擬模式之設計，為了讓多廠整合後統一接單的訂單型態與數量符合多廠規劃的限制，所以當訂單進入系統前，必須先審核其訂單是否符合產能限制與各廠的生產環境，然後再將合理的訂單分派至各廠中。第二階段為訂單分派模式之構建，當訂單進入系統後，將會依據各廠的產能、產品特性、產品組合、訂單交期等考量要素，進行最小化總製造成本與延誤成本之分派。第三階段為則進行實例驗證，瞭解此訂單模式在不同環境的結果與影響性。 為顯現本研究構建的訂單分派模式適用於不同的環境，分別就靜態與動態模式、訂單延誤與不延誤之情境，探討盡量滿足交期且製造成本最小化的目標下，尋求一適切的訂單分派結果。

Lately, foundries adopt the strategies of building new fabrication factories or merging with other foundries to increase the capacity. The problem of order management for multi-site planning emerges. Most of the foundries employ the central planner as the windows to accept orders with the consideration of capacity balance, product mix and production cost. It, therefore, creates order allocation issue for multi-site planning. This research focuses on the order allocation issue. Facing the situation that foundries produce different products, this study adopt math programming to design the order allocation model with the consideration of the capacity constraint and product characteristics. This research can be divided into there phases: (1) to obtain a feasible experimental environment, an order generation model is designed to getting the orders that can satisfy the constraints of product mix and capacity. (2) an order allocation model is constructed for multi-site planning. When orders enter the order management system, they will be allocated according to product mix, due date, capacity and product characteristics to minimize the production cost and delay cost. (3) an example case is analyzed.